OEE（设备综合效率）

设备综合效率=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率

时间稼动率=（负荷时间 – 停机时间）/负荷时间

性能稼动率=（理论节拍时间 x 投入数量）/

稼动时间

良品率=（投入数量 – 不良数量）/投入数量

设备综合效率的应用

(1) 适用对象

(2) 适用区分

名  词  说  明

计划作业时间=从事生产活动的时间（上，下班时间）减去午休时间  

实际作业时间= 计划作业时间－生产

完成停止时间＋加班时间 

负荷时间：为了完成生产计划、设备必须运转的时间

负荷时间 = 实际作业时间 - 计划停止时间

计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间

稼动时间= 负荷时间－停线时间

停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间

节拍（分/台等） ：连续生产工程，生产一个(一套)制品需要的时间间隔 

理论（计划）节拍 ：设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下，单位产品的生产所需要的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。

实际节拍 ：作业环境和限制条件等发生影响后实际稼动时得到的结果上平均使用的稼动速度. 

速度稼动率 = （理论节拍/实际节拍) × 100(%)

净稼动率 = (生产数量 ×实际节拍)/稼动时间

× 100 (%)

性能稼动率 = 速度稼动率 ×纯稼动率

                   = （理论节拍×生产数量）/稼动                          时间 × 100 (%)

时间稼动率 = （负荷时间 – 停止时间）/负荷时间× 100

良 品 率 = （投入数量 – 不良数量）/投入数量  × 100

              = 良品数量/投入数量 × 100 (%)

停  线  时  间

停线时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间

机器故障 : 因机器故障引起的设备不能生产的时间

机种变更 : 因资材不良, 品质等偶然发生的因素，依据生产计划变更时发生的设备停止时间

准备调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止, 空转 : 输送带上的制品阻塞或工作台上的加工品挡住后工程,或检查装置自动停止的时间 (小故障和消除, 调整，开关 ON等简单操作原状 的恢复)  

资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取，修理或生产过程中修正导致设备停止的情况

不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成，不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备稼动时间

工程不均衡 : 前后工程中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间

其     它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间

案        例

某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间各休息15分钟。

有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件，

但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟，每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。

不良率维持在2%。

请问该设备的设备综合效率为多少?

A:实际作业时间 =480+30=510min      

B:计划停止时间 50min

C:负荷时间 510-50=460min           

D:停机损失时间 70min

E:稼动时间 C-D =390min             

G:生产量418件

H:良品率 98%                       

I:理论节拍0.8

J:实际节拍1.1

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提 升 OEE

OEE数据记录系统：

1. 准确把握现场情况 

2. 精确记录相关数据 

3. 反映客观实际

减少等待L:

1. 物料等待 

2. 车体等待 

3. 在制品等待 

4. 满载停止

教育训练:

1. 个别改善能力

2. 提高保养技能训练 

3. 技能员技能的提升

故障零化:

1. 严格执行点检表制度 

2. 提升保养人员的技能

3. 对故障的彻底分析与对策

4. 改进设计上的缺陷

提高品质:

1. 提高良品率

2. 返修率的低减

减少短暂停线:

三现主义的想法

PM分析

改善课题

小暂停管控