1.问题是什么或目前真实的情况？根据对象和缺陷来陈述。

2.最早问题在哪里发现的？

3.问题是如何发现的？

4.发生的问题与标准有什么不同？规格是什么？如何会产生不同的？（检验规范、图纸、CATIA 文件、或不良极限样品）

5.产生问题的项目如何测量的？测量系统是什么？测量系统出了什么问题？重复性？精度？

6.目前的情况会影响多少产品或汽车？（VIN 编号，影响到的工厂顺序号或日期/时间和班次）

7.目前在戴姆勒克莱斯勒的工厂中发生率是多少？在供应商工厂内？良品数？不良品数？

这一步应该识别包容问题的那些行动，保证不再产生进一步的不合格品并保护客户，直到永久措施有效，例：保持所有可疑库存或100%挑选不合格品。

临时措施应该记录在标准临时措施指导书中。

作业指导书必须包含临时措施实行的日期直到相应的批准协议签字生效。

临时措施必须一直采取直到纠正措施确认有效并实行。 

🔸说明通过临时措施发现的不合格零件数量；

🔸说明检查的整个批次的数量，如： 5/100，检查100个当中发现5个 

应包括所有的措施，或参考一个行动计划，这个行动计划列出了针对问题所需要进行的分析试验，必要的话，应复制再现问题。

确定一个问题根源可以有很多不同的方法-一个简单而有效的方法就是去问5次：为什么，为什么......

接下来这个部分必须包含对问题根源的陈述，以及当原因经过验证确认后，在目标日期的方框中注明“关闭“验证非常重要。证明一个逻辑分析法能够查出根本原因是很重要的，这样客户才能够明白已经采取了哪些步骤来解决问题。 

例如： 

实地查核：试验或演示我们可以再现问题和解决问题（这是最好的查证）。

推理验证，可以运用是或不是，原因以及后果等等

附加页要阐述采取的措施，从测试中得到的结论等等

列出所有问题的百分比影响。

一个根本原因下或许有很多的影响因素，在这种情况下，估计出对于这个问题影响的百分比。

注意：总数通常是要加到100%

确认采取临时措施所需的时间和顾客每一小时的花费。如果无法得到顾客书面的明确的数据，就详细评估临时措施所需时间和每小时花费。

确认顾客是否采取了一些临时措施。如果是，阐明采取了哪些措施并验证是否适当。

例如，是否影响到部件的完整性和/或影响保质期。

确定一个可以直接解决所发现的问题的纠正措施。提出的措施必须保证问题不会再次出现并永久的解决了这个问题。

一个所有成员都经过培训的8D小组，必须确定可以解决这个问题的所有的潜在措施，并且在措施执行前完成对这些措施的验证，以保证这些措施的有效性。

所有的潜在纠错措施都应该列出来或者至少应列出挑选出来准备做验证的措施。

确认纠错措施的有效性是非常重要的，因此是不能忽略和假设的。

在这个阶段可能会涉及到大量的措施/实验 ，来确定真正可以解决问题的措施

例如：  

进行试生产，表明数量和结果。

防错措施的证实。如，故意试着做一个不良品，结果无法做。

规定的潜在纠错措施并不一定是长期执行的纠错措施，只有在成功验证后才可以作为永久措施。

作为验证的一部分应当给出一个纠错措施的有效性百分比。

应该检查哪些无效的措施如非100%有效的措施，要采取进一步措施来保证或得满意的结论。

这部分应该包含那些已经证实了可以解决问题的有效的纠错措施

永久措施执行时，所有的纠错措施必须要有过程跟踪并确认后，才可以取消临时措施。

临时措施应该一直延续到这个小组同意，解决问题的有效措施已确定。

作为验证的一部分，阐明纠正措施有效性的百分比。 

应该检查哪些无效的措施如非100%有效的措施，要采取进一步措施来保证或得满意的结论。 

其它受影响的产品/过程。

验证所有的其它可能受此问题影响的相似产品是整个纠错措施的一部分。

组织者必须同客户的其他工厂代表交流，这可以保证这个问题不会影响同一客户其它的区域。 

在其它受影响的类似产品/过程中执行。

确认所有其它受这个问题影响的相似产品也同样执行纠错措施 。

采取的预防措施必须针对问题再发生的潜在可能，究竟什么会引起问题再发生。例如，可以制定商业程序，文件或培训资料。 

文件，程序和系统应该不断的检查，反映必要的改进，记录下错误的模式作为今后产品/过程开发的参考。

例：DFMEA，PFMEA，ControlPlan，标准操作程序，BMS程序等。 

执行日期：

采取预防措施的计划时间

祝贺这个小组和问题关闭

追踪所有措施的进展直到全部关闭

一旦某一措施完成，在相应的框格内写上“完成“

确认内部的和顾客的PPM已经调整。作为最终的结果发送给客户