方法一

1、P-Q分析，确定生产的品种与规格；

2、产品族分析；

3、工艺分析,确定生产顺序；

4、规划生产线的作业品种和确定节拍；

5、预计各工序的工时；

6、重新设定作业区域和位置(更多的以场地面积来考虑)；

7、设定节拍管理；

8、设定“安咚" ；

9、做产线员工作业熟练度测试,再次评测工时；

10、线平衡,作业组合；

11、设定标准库存；

12、然后就要做TWI的JI了。

做局部的物料供给: 基本为一个小型的拉动系统。

1、对WIP做调查,了解现场的配套情况；

2、现场物料的尺寸、包装、器具做调查；

3、对物料进行ABC分析；

4、对投料频度及时间的明确化和维持管理(这时候往往要重新设定物料的标准,包罗路径,时间,容器,有条件的话可以用看板卡等) ；

5、工位器具的改进；

6、设定空器具、空托盘的返还流程。(如果有看板卡的话,别忘记了看板卡) 。

方法二

第一步：了解产品、产品工艺流程图、车间平面布置图；

第二步：绘制生产系统图；

第三步：工艺改善、设备改善，条件成熟构建生产线（单元流或一个流方式）；

第三步：构建以车间为单位的店铺、容器、物流车、物流通道；

第四步：根据改善绘制改善后的车间布局图、车间搬运方式及路径图；

第五步：绘制改善后的生产系统图 。

方法三

在施耐德电气使用一种叫LADM（Line Architecture Design Methodology）的方法，非常系统，大致的思路为：

1、明确客户的需求和内部企业的目标，确定生产线的产能规划，计算Takt Time。

2、明确约束条件（质量的、空间的、设备的等），通过系统的方法研究工艺流程和操作，并以Tmu为时间单位进行动作分析。

3、以Takt Time作为生产和物流的契约，研究物流和信息流。设计零部件包装、工位库存或线边库存以及物料配送路线。

4、设计每个工作台，遵循安全、人机工程、快速换型、防错、柔性、目视化等原则。值得一提的是每一条线或单元都有目视化管理所需要的区域，每一个工具都有最佳的存放场所。

5、设计整体布局并进行模拟和评估，选择最佳方案。

在整个过程中渗透着几个重要的精益原则：

1、精确的满足客户的需求，并提供柔性；

2、让操作员致力于增值的活动，其他部门是生产的支持部门；

3、投入是循序渐进的，并不断地消除浪费和改进；

4、缩短管理的距离。

方法四

1、明确目标(包括产能/质量要求/人员/设备/成本/环境等)；

2、P-Q分析(主旨思想ABC分析法,分清主要的多数和次要的少数)；

3、确定生产类型；

4、工艺分析,确定工序/设备/动作/工时等(包括时间分析/动作分析,这都是后序改善的依据)；

5、规划设计方案(依据目标确定节拍,规划工艺/工序/机械治具/人员安排,也就是产线平衡)；

6、选择方案(应用四大原则"取消/合并/重排/简化"5W2H等方法进行分析论证改进)；

7、规划layout,固定工位/机器设备/人员( 大的方面符合方案的装配工序,物流路程最短,细节因时而定)；

8、制定简略工艺/动作要求规范,并对相应人员教育培训；

9、实施方案(记录工时/物流/人员/机械/治具/动作情况,最好全程拍摄录像)；

10、分析试运行状况,并做响应的改善改进(包括质量方面)；

11、规范化标准化。

规划布局与物流是紧密结合的，不管是新项目还是老项目改造都要忘记过去，不要说以前，需要推陈出新，历史都从原始社会发展到了社会主义社会,何况是厂房车间呢！

参考内容

布局优化你可以借鉴一下《现代物流与设施规划》中的两个方法：

1、Systematic Layout Planning(SLP)，主要用于布局方面；

2、Systematic Handling Analysis(SHA)，主要用于搬运系统分析。

以上这两种工具做布局和物流优化足够了。