【项目概况】
该客户是我国北京一家中型汽车配套厂，给北汽福田等公司提供中大型配套件。企业发展迅速，但同时伴随着管理水平的滞后，现场管理、人工成本、作业效率、质量等诸多问题突出。
公司内部组织过多次改善，但虎头蛇尾、无果而终。老板与中高层会议决定，导入精益改善咨询项目。
该项目共实施了二期（初阶、中阶）共24个月。

【实施前】
1、现场脏乱差，每年多起安全事故；
2、订单经常无法交付，交期准确率70%以下；
3、大配件返修率15%+；
4、全员劳动生产率无核算，人工成本只有结果统计、无预算控制；
5、基础管理缺乏，如职能分工不明导致工作重叠或断层，无基础质量数据，无绩效考核等。

【实施后】
1、现场显著改观，接近同业最优秀水平；
2、订单准期交付率：95%以上；
3、大配件返修率降至5%以内；
4、组织架构梳理，职能分工明确，团队基础管理能力育成；
5、基础管理数据建立健全；
6、劳动生产率、单位产出成本、返修率、交货期列入绩效指标，并在此后半年时间内持续得到优化；
7、项目期1年内，员工为企业带来3500多件提案，开源节流、降本增效活动为企业增加近600万的财务收益！
8、建立了全员参与的改善文化。

【投入产出分析】
1、项目经费投入：企业有形收益=1：10
2、后期持续产生的效益未包括

此案例适用于机械行业的多数中小微企业，有很强的可复制性，欢迎来电来函沟通交流！

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