【项目概况】
该客户是我国著名的白色家电企业，塑胶事业部有1100名员工，设备精良，但现场管理水平不高，尤其长期使用企业内部培养的管理人员，导致管理者思维局限、视野不开阔、创新意识薄弱。
当时业内流行着这样的评价“一流的设备、二流的人才、三流的管理”。两级部长会议最终决定，导入着重提升注塑工厂管理水平、提升注塑绩效指标的超低成本智造项目。
该项目实施了两期（中级、高级）共15个月

【实施前】
1、团队执行力弱，体系科在督查各工厂标准执行情况时，80%的不符合项是重复发生，60%是明知故犯的；
2、交期准确率（报工率、入库率、结案率）低于70%，严重阻碍了该集团的信息标准化工程；
3、作业效率（机台效率、班组效率、条线效率）低于76%，产出严重不足，多数工厂处于亏损边缘；
4、异常停线率（设备故障率、交期不及时等导致）10%以上；
5、成本居高不下，如：人工成本投入产出率接近甚至达到1：1，设备有效稼动率偏低导致单位产出能耗超过指标。

【实施后】
1、建立健全了团队执行力保障机制，计划、实施、检查、激励的一套行之有效的做法写入部门制度，作为企业全员必须执行的法条之一；
2、从问题根源着手，从人员、设备、原辅料、工艺方法等影响因素开始，建立了问题发现、问题检讨和问题解决的精益改善体系，一改过去管理层日常工作就是“救火”的做法，学会过程控制、防患于未然、改善于根源！
3、交期准确率95%以上；
4、作业效率90%以上；效率提升带来单位产出成本下降10%以上
5、设备有效稼动率在原基础上提升30%；
6、项目实施结束前的1年时间内，通过全员参与的“减员、增效、降耗”活动，共收获改善提案3900余件，直接经济效益约560万元
7、形成了全员参与的改善文化。

此案例适用于机械、电子行业的绝多数中小微企业，有很强的可复制性，欢迎来电来函沟通交流！

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