【项目背景】
由超低成本智造体系结合该企业实际、量体裁衣而打造的"标准工厂"是企业竞争力的体现，也是提升竞争力的必经途径，为此应做到：
1、对外：更快更好地满足客户需求，提升企业形象，使质量稳定、成本最低、交期最快、形象最好！
2、对内：模式的快速复制，做到标准配置、标准产能、标准人工、标准质量、标准成本

客户简介：
某汽车零部件企业是北汽福田的核心供应商，其张家口宣化工厂专职为北汽福田雷萨重工的泵车搅拌车矿用车提供整车结构件。在企业导入TPS精益生产管理体系前，工厂全制程浪费严重、不增值工时占到总工时60%以上！且常因交期延误而受到客户重罚，甚至常因此取消定定单，公司因此损失惨重！为扭转此不利局面，公司决定导入TPS精益生产管理体系，通过制程精益改善来达成消除浪费和客户满意！

【客服BPR方案与成效】
一、背景说明

在企业导入TPS精益生产管理体系前，工厂全制程浪费严重、不增值工时占到总工时60%以上！如单件流的“采购与生产周期为23.6天”，而这其中“增值时间仅为188秒”！

尽管工厂日均产能920 parts/day能够满足客户需求，但受不增值工时影响造成部分订单交期延误！

二、改善前（TPS现状图析）

三、改善方法简述

    1.利用DMAIC管理推进法，“管理层选择战略性的价值流：描述业务需求、时间进度和资源→绘制现状图和未来图（最多12个月）→目标量化→制定和沟通实施计划(SMART原则)：可以交付/时间进/责任/关键衡量指标→进行审核与检查(每天、每周、双周)沟通变更”

2.重点关注《分解实施计划》，如建立价值流“环”的过程：①“定拍环”是环绕顾客与定拍工序之间的流动；大部分是下游“环”   ②附加环：流动之间的所有上游“环”；通常在制程首序处分开。〖可依据SIPOC方法，将工厂全制程VSM环分解成：供应商环－成形环（冲压环）－包装环（定拍环）－顾客环〗

   3.重点关注VSM切入点：员工十分了解的工序、流程在哪里?哪里的成功可能性最高（建立动力）？哪里能得到最多的工作回报？在定拍环开始，不要让它阻止你改善其它环！〖流动  >>>>  TAKT  >>>>  拉动〗

4.改善价值流环通常遵循这些模式:建立基于Takt运行的连续流动、建立拉动系统以控制生产、导入均衡、实施持续改进以持续地消除浪费、减少批量大小、缩减超市和扩大连续流动的范围

5.分解未来状态设计为“环”：列出每个环的精益改进任务、确定每个精益改进任务的时间进度、确定谁负责、设置每个精益改进任务的检查日期

三、改善后（TPS成果图析）

【实施重点】
1.TPS小组成立：1）成员:技术副总任组长;生产与物流系统各部门负责人任组员5～8人 2）整体规划制定；3）宣传、教育与训练；4）制定实施方案与工作目标；
2.周例会推进机制：将TPS项目推进列入公司级例会之议题；
3.公示与考核机制：TPS项目报备及其推进厉行周公示与月考核；

【达成方法】
1. 顾问师驻厂督导：组员督训、协调与推进、标准化制度健全；
2. 专家组远程服务：方案设计、管理疑难解答、前期准备；
3. 客服中心24小时在线服务：客户联络、服务质量反馈、专家调配。

【实施步骤】
1.Ｄ定义阶段：
2.Ｍ测量阶段：
3.Ａ分析阶段：
4.Ｉ改善阶段：

5.Ｃ控制阶段：

【团队优势】
1.朴贝有一支20年工厂改善经验的资深团队，12年精益改善推广经验、已为60多家客户提供精益改善服务。
2.专注于超低成本智造与精益运营的咨询体系；
3.成熟实用的全面降本增效解决方案；
4.丰富的制造型企业超低成本智造与精益运营案例库。