【项目导入理由】

制造过程中，由于同一种产品的不同工序的作业效率或周期的不同，经常会出现工作效率或时间的损失，包括：协作作业时间的损失、设备效率的损失、人员作业效率的损失，最终导致作业效率低下、品质不良多发、成本居高不下、库存大量堆积、不能按期交货、安全管理薄弱以及员工积极性低下等。这些都是我们导入该项目的重要理由。

【精益生产项目简介】

  项目名称：精益生产咨询

  辅导时间：12 /24/36个月

  辅导方式：诊断+方法指导+培训+协助实施+检查评价+持续提升

  服务重点：管理团队培训、解决方法提供、实施落地、效果固化、自改善机制建立

【适用范围】：制造业

【咨询流程】：

1、 前期准备：
1）诊断
2）经营层决定导入
3）组织建立
4）启动宣誓大会
5）全员精益生产导入培训

2、 设备三级保养维护；

3、 设备自主保全与安定化；

4、 改善课题培训；

5、 寻找薄弱环节，实施专题改善；

6、 选定合适工序，实施一个流设备改造；

7、 实施标准作业；

8、 建立持续改善机制，实施全员改善

【实施内容】：

设备管理的三级保养机制建立；

IE作业布局优化；

库存管理优化；

作业标准化；

目视化管理

均衡化、一个流的高效生产方式建立；

全面改善活动推进；

【实施效果】：

1、设备改善与TPM活动深化，实现设备安定化；

2、规范作业，提升品质，实现品质管理安定化；

3、通过小组改善、多能工训练，实现人员安定化；

4、改善物流，提高产品加工效率，实现产品效率化；

5、通过均衡化生产、一个流生产、标准作业等方式，实现作业安定化；

6、实施全面目视管理、目标管理、持续改善，实现管理规范化、持久化。

【咨询模式】：

顾问师到厂指导：问题诊断、方案系统推行、现场指导；

专家组远程服务：方案设计、管理疑难解答、前期准备；

客户中心服务：客户联络、服务质量反馈、专家调配。